Oprzyrządowanie wspomagane gazem

Etap 1 – Napełnianie poprzez wtrysk do maszyny:
Roztopione tworzywo sztuczne jest wtryskiwane do formy za pomocą maszyny formierskiej w celu wypełnienia wnęki części. Ilość wtryskiwanego materiału wypełnia 60–90% objętości wnęki, w zależności od rodzaju części, w której zaprojektowano objętość wydrążoną przez gaz.

Etap 2 - Napełnianie przez wtrysk gazowy:
Po zakończeniu etapu napełniania materiałem, do środka stopionego tworzywa sztucznego wtryskiwany jest gaz (zwykle azot), który wypycha go do przodu do reszty przestrzeni wnęki, aby całkowicie wypełnić wnękę części.

Etap 3 – Pakowanie, przechowywanie i chłodzenie:
Wtryskiwany gaz wywiera równomiernie rozłożony nacisk na wcześniej wypełniony materiał z tworzywa sztucznego od wewnątrz części na zewnątrz, w stronę ścianki formy. Zamiast śruby maszynowej, tutaj wtryskiwany gaz pełni rolę źródła ciśnienia uszczelniającego i utrzymującego, jednocześnie zapewniając w całej części znacznie bardziej równomierne ciśnienie oraz znacznie bliższe i skuteczniejsze źródło ciśnienia. Powoduje to znacznie mniejszy gradient ciśnienia i zapewnia przewagę tego procesu nad tradycyjnym formowaniem wtryskowym, szczególnie z punktu widzenia kontroli wymiarów części i unikania wypaczeń części. Kiedy wtryskiwany gaz wywiera ciśnienie upakowania i trzymania, część jednocześnie chłodzi się.

Etap 4 – Uwolnienie gazu:
Po schłodzeniu i utrwalaniu części gaz wstrzyknięty lub recykling przed otwarciem pleśni do części wyrzucania.

Projektowanie części pod względem geometrii, kształtu, rozmiaru, grubości itp. na potrzeby procesu formowania wtryskowego jest różnorodne. Ogólnie rzecz biorąc, części formierskie można podzielić na dwa typy w następujący sposób w celu zastosowania procesu formowania wtryskowego wspomaganego gazem.

(1) Część podobna do uchwytu:
Tak zwana część uchwytopodobna odnosi się do różnego rodzaju uchwytów i ramion krzeseł. Tego typu część jest tak gruba, że ​​w przypadku tradycyjnego procesu formowania wtryskowego czas cyklu musi być bardzo długi w celu schłodzenia. Prawdopodobnie powoduje to również wady wyglądu, takie jak zapadnięcia spowodowane niewystarczającym uszczelnieniem tak grubej części. Aby dopasować się do tradycyjnego procesu formowania wtryskowego i wyeliminować wspomniane problemy, część tego typu jest zwykle projektowana jako dwie rozszczepiane połówki, każda o regularnej (znacznie cieńszej) nominalnej grubości powierzchni części i znajdujących się pod nią wzmocnionych żebrach. W idealnym przypadku do indywidualnej produkcji dwóch połówek potrzebne są dwie formy i dwie maszyny. Po uformowaniu wtryskowym obu połówek potrzebny jest dodatkowy proces ich połączenia, dzięki czemu powstaje wyrób gotowy.

W przypadku stosowania procesu formowania wtryskowego wspomaganego gazem na takiej części, jest to wtryskiwanie gazu w celu wypchnięcia stopionego materiału do przodu, wydrążając środkową część części (rysunek 2), po czym następuje pakowanie i utrzymywanie pod ciśnieniem wywieranym przez sam gaz w sposób równomiernie rozłożony tuż pod resztkową grubością na części. W porównaniu do oryginalnej konstrukcji części stałej wytwarzanej w tradycyjnym procesie formowania wtryskowego, może to skutkować znacznie krótszym czasem cyklu i jednocześnie bez problemu zapadnięć. Dodatkowo, w porównaniu do projektowania części składającej się z dwóch połówek, oszczędność czasu i kosztów jest znacząca z punktu widzenia oprzyrządowania i gotowej, dobrej produkcji. Przy wykonywaniu oprzyrządowania wspomaganego gazem wymagana jest tylko jedna i mniej skomplikowana forma zamiast dwóch, mniej skomplikowana konstrukcja części z mniej wzmocnionymi strukturą żebrami, a także potrzebna jest tylko jedna wtryskarka i produkcja form zamiast dwóch, co eliminuje potrzebę późniejszej wtórny proces łączenia dwóch połówek komponentów.

(2) Płaska część:
Tak zwana część płaska odnosi się do różnego rodzaju części stołów, paneli, obudów/pokryw w urządzeniach elektronicznych, sprzęcie AGD, przemyśle motoryzacyjnym itp. Ten typ części ma nominalnie niewielką grubość w porównaniu z jej całkowitą długością i szerokością. Największym wyzwaniem przy wytwarzaniu takich części tradycyjnym procesem formowania wtryskowego jest wypaczenie. Aby temu zaradzić, projektant części musi zaprojektować wzmocnione strukturą żebra pod powierzchnią kosmetyczną całej części, aby zapobiec jej wypaczaniu. Może wymagać konstrukcji z wieloma bramkami dla oprzyrządowania wspomaganego gazem, aby zapewnić zrównoważone wypełnianie stopionym materiałem oraz efekt upakowania/utrzymywania. Może być wymagany system gorących kanałów, aby zapewnić części bliższe i skuteczniejsze źródło ciśnienia upakowania/utrzymania itp.

W przypadku zastosowania procesu wtrysku gazowego na takiej części, zamiast sytuacji, w której środkowa część całej części jest wydrążona w formie uchwytu, gaz kierowany jest wyłącznie do specjalnie zaprojektowanego kanału gazowego.

.

W porównaniu z tradycyjnym procesem formowania wtryskowego korzyści, jakie przynosi, obejmują bliższe i bardziej równomierne źródło ciśnienia na etapach pakowania i utrzymywania bezpośrednio w części oraz mniejszą liczbę żeber, aby zapewnić równoważną wytrzymałość części. Obydwa ułatwiają uniknięcie problemów z wypaczeniami przy niższych kosztach formy.

Jeśli chodzi o część przypominającą uchwyt, sama część działała już jako kanał gazowy. Przy właściwym umiejscowieniu bramki topiącej, umiejscowieniu wkładu gazowego i warunkach procesu wtryskiwany gaz jest ograniczony; może bez wątpienia płynąć w jednym kierunku tylko w części od jednego końca do drugiego. Nie dotyczy to jednak części płaskiej; wtryskiwany gaz musi selektywnie przepływać wzdłuż zaprojektowanej trasy kanału gazowego, a nie wypychać część ze wszystkich stron. Jeżeli liczba/lokalizacja bramek topiących, liczba/lokalizacja wkładu gazowego i układ kanału gazowego nie zostaną odpowiednio zaprojektowane, gaz niekoniecznie będzie przepływał do, wzdłuż i z rdzenia na całej długości kanału gazowego. W takiej sytuacji niewypełniona gazem część kanału gazowego przypomina raczej obróbkę w tradycyjnym procesie formowania wtryskowego, ale z wyjątkowo dużo większą grubością części u podstawy żebra. Zwykle powoduje to poważne wady w postaci zapadnięć na powierzchni części i generalnie nie ma sensu próbować rozwiązać tego problemu poprzez dostosowanie parametrów warunków procesu. W przypadku części płaskiej istotne jest, aby układ kanału gazowego był dostosowany do indywidualnych potrzeb, tak aby wtryskiwany gaz dokładnie kierował do/przez całą sieć kanału gazowego; a wtryskiwany gaz istnieje tylko w kanale gazowym, bez przenikania do sąsiedniego obszaru.

Cytowane „DZIESIĘĆ ZASAD PROJEKTOWANIA CZĘŚCI DLA PROCESU FORMOWANIA WTRYSKOWEGO WSPOMAGANYM GAZEM” autorstwa: Hank Tsai., Effinno Technologies Co., Ltd.

Popularne Tagi: oprzyrządowanie wspomagane gazem, Chiny producenci i producenci oprzyrządowania wspomaganego gazem